所有的东西在每一道秒速赛车官网工序里流转时
发布时间:2019-05-15 18:38:21

  小小一枚密封件,价格不过1元多,却是汽车、卡车、工业机械设备等必不可少的零部件,能为一家企业创造几千万元的产值。浙江发光橡胶密封件股份有限公司就是一家专业生产密封件的企业。

  最近,发光橡胶密封件花了上百万元从台湾企业新购入的3台注射机即将发货。“想要赚钱,就要先舍得花钱。随着国六排放标准公布,汽车发动机的制造要求越来越高,作为配套生产企业,我们自然也要开发新产品,来开拓新的市场。”总经理赵玲方说。这次,他购入的3台设备里,有一台600吨的注射机,可生产直径1.2米的密封件,适用于重卡、轮船、飞机等重型设备,这是他们此前未曾触及的领域。

  发光橡胶密封件比起温岭众多的企业来说,规模不算太大,但是这家企业的车间里面却有不少精密设备。赵玲方说,这些年,他办企业赚的钱,大多投入到了这些设备里。“这几年,光设备就投入了五六千万元。”

  赵玲方虽然在密封件行业里打拼已有30多年,但真正创办发光橡胶密封件却是在2005年。

  当时,发光橡胶密封件的车间里可没有现在这样多的自动化设备。“那时,我们生产用的设备都是一些很传统的机器,大多时候需要依靠人工。就拿硫化车间来说,最初用的是平板硫化机,模板小,受热不均匀,脱模时要依靠手动脱模。现在,车间里用的都是自动硫化机,工人只要将材料放进模腔里,按钮一按就能自动硫化,节省了不少时间。”赵玲方说。

  2017年,赵玲方又尝试着购入了几台注射机,只要把材料制成条状,设备就能自动把橡胶吸进去,熔化掉再注射到模具里。“比起以往的设备,注射机不仅能节省下片、切片等多道工序,而且能提高产品合格率和延长模具的使用寿命。”他说,以前的设备是靠模压的,导致模具容易磨损,加工到5000模左右可能就需要更换,但现在加工到两三万模都没什么问题。而且出模速度更快了,每一模可以节省1~2分钟。这样一来,设备利用率提高了,生产能力也提高了,就连产品的合格率也从原来的80%多提高到了如今的95%以上,甚至能达到99%。

  “从研发模具,到购入专用的加工中心、冲床,再到购入自动硫化机、注射机等,这些年,我一步一步将车间里的设备更新换代,就是为了在节省人工的同时,生产出更精细、质量更稳定的产品。”赵玲方说。

  在赵玲方看来,现在的市场竞争就是用品质说话,没有品质,企业就没有生命力,更别提与人竞争。因此,这几年,赵玲方在提高产品品质上做了不少努力,更新车间生产设备是其中一种方式,建立一个功能齐全的检测中心也是一种保障产品质量的方式。

  “说起来,建立这个检测中心缘于一次国外考察。”赵玲方说,当时,密封件产业制造成本已经开始增加,工人又不好招,他就绞尽脑汁想办法如何节省成本。

  这时候,一个台湾的代理商告诉他,国外有好些全自动检测设备,不仅能精准检测各类参数,还能节省不少人工。

  赵玲方一下子产生了兴趣,跟着那个代理商到国外考察了一圈,发现国外的检测设备都非常先进,让他大开眼界。

  回来后,他就开始计划从国外引进各类检测设备来代替原来的传统仪器。这些年来,他投入了五六百万元,慢慢把这个计划变成了现实。

  “如今,检测中心里的各种仪器设备都是一流的,不少是从德国、意大利进口的,可以测出各种参数,能让我们对自己生产的产品质量有更清晰的认知。”在赵玲方看来,如果自己制造的产品,自己都不知道合不合格,这样就会丧失推荐给客户的信心。

  赵玲方对检测中心里的检测设备如数家珍:这一台是德国生产的硬度计。以前传统的硬度计是需要手动操作的,但是人工操作时每个人的力度是不一样的,而且时间无法准确控制,变量因素很多,多多少少会造成一些误差。但是这台设备就不一样了,完全可以自动控制,还可以设置重复时间,能提高检测的精准度。

  “还有这一台是我们2012年花了300多万元从意大利订购的全自动检验机,1秒钟能检测5~7枚密封件,和传统的检测设备相比,光人工就能节省十几个。”赵玲方说,“我们还从意大利购入了单检机,利用光学原理检测产品尺寸。要知道,以前用的投影设备,一个产品放进去检测要1分钟,现在几秒钟就能搞定。而且光影精度可以检测到小数点后3位,投影顶多就是小数点后1位。”

  有了完善的检测能力,发光橡胶密封件的很多客户都对企业非常信任,甚至把检测全权交给了他们。“客户觉得,既然你检测能力这么强,检测就你们自己来吧,我就不检测了。”客户的信任让赵玲方开心的同时,也给了他们更大的压力,“客户那么信任我们,我们肯定不能让质量出问题。这几年,我们根据客户需求,不断购入新的检测设备,定期与客户对标,就是为了保证检测的准确度。”

  赵玲方甚至还把检测设备直接投入到了生产中。“就像我们的单检机,之前是放在实验室里的,生产了产品后,再拿过来检测。现在,我们把单检机直接移到了生产车间里,这样一来,我们在制造过程中就可以直接控制质量了。”他说。

  在采访时,赵玲方一直强调着质量的重要性,在他看来,只有不断改进、不断完善,最终通过高标准要求历练之后,才能推动产品升级,在行业大军中脱颖而出。

  为此,除了在硬件上把控产品质量外,赵玲方还以系统的质量管控模式不断提升产品品质。

  就在不久前,发光橡胶密封件通过了IATF16949认证,这是汽车行业专门的质量体系认证,没有这个认证,意味着将失去配套供应商的资格。

  IATF16949认证的前身是ISO/TS16949认证。和旧版本相比,新版本将预防和措施分开体现,把所有的风险因素都考虑了进去,从原材料、质量生产过程、检测、环境、团队等一系列环节进行把控,从细节上保证质量,风险识别能力也更强。

  “比如说,下片的薄度一定要严格控制在要求范围内,如果不符合标准,会对下一道工序产生影响,甚至引起质量问题。但如果我们能够严格按照控制计划来生产,就可以避免这样的情况。”赵玲方说,为此,他们要求,从源头开始,每一道工序都按标准作业、按标准检查。上一道工序的问题绝对不能留到下一道工序来解决,一定要全部检验合格后,再进行下一步生产,因为保证了过程的正确,其结果必然是正确的。这样一来,既为公司减少生产成本,提高利润率,又能使每个员工都有“品质第一”的思想,并贯彻到每一件产品的生产过程中。

  发光橡胶密封件对产品质量的把控细化到什么程度呢?赵玲方介绍,卡尺放在哪一个位置,由哪一个人负责,他们都有明确的要求,而且要求使用者每次使用前验证测量工具,卡尺合格了才能去验产品,要严格把控每一个细节。

  赵玲方不仅自己对车间质量把控有要求,还让客户给他们提要求,从而弥补不足。“比如,以前我们没有注重胶料的防尘污染,觉得就这样随便放着也没事。但客户觉得不妥,不仅要我们在仓库管理时规范起来,还要我们对环境进行控制,把材料当‘黄金’一样保管,所有的东西在每一道工序里流转时,工作台上都不能有灰尘和杂质,因为如果不小心掺杂进去的话,虽然外观上看不见,但是会对整车造成质量隐患。”

  这几年,发光橡胶密封件一直致力于将质量管控贯彻于整个企业的血脉中,以做到精准的质量管控,生产与检验一体化,增强产品内部控制过程,严格落实标准化作业,形成一个高标准的质量系统,从被动地进行质量管理走向主动进行质量控制。

  “做精主业,提升品质,是企业升级的突破点、公司转型的着力点。”赵玲方说。

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